En el mercado existe una enorme competencia entre las diferentes tecnologías de corte, ya sea para chapa, tubos o perfiles. Están aquellas que utilizan métodos de corte mecánico por abrasión, como el chorro de agua y el punzonado, y las que emplean métodos térmicos, como oxicorte, plasma o láser.

Sin embargo, con la reciente irrupción en el mundo láser de la tecnología de corte por fibra esta competición tecnológica se está librando en el plasma de alta definición, el láser CO2 y el citado láser por fibra.

¿Cuál es la más económica? ¿La más precisa? ¿Para qué tipo de espesor? ¿Y material? En este post vamos a explicar cuáles son las características de cada una y poder elegir la que mejor se adapte a nuestras necesidades.

Chorro de agua

Es una tecnología interesante para todos aquellos materiales que se puedan ver afectados por el calor, al realizar su corte en frío, como plásticos, revestimientos o paneles de cementos. Para incrementar la potencia del corte se puede introducir un abraviso capaz de trabajar sobre acero de más de 300 mm. En este sentido, es muy útil para materiales duros como cerámicos, piedra o vidrio.

Punzonado

Aunque el láser ha tomado el relevo del punzonado en ciertos cortes, aún tiene su hueco gracias a que el coste de la máquina es muy inferior, a su velocidad y a su capacidad para realizar operaciones de embutido y roscado no posibles en la tecnología láser.

Oxicorte

Esta tecnología es la más adecuada para el acero al carbono en espesores considerables (75mm). Por el contrario, no es eficaz para el acero inoxidable y el aluminio. Tiene una gran portabilidad, dado que no necesita una conexión eléctrica especial, y la inversión inicial es baja.

Plasma

El plasma de alta definición se acerca en calidad al láser en espesores gruesos, pero con un coste de adquisición inferior. Es el más adecuado a partir de 5mm, siendo prácticamente imbatible a partir de 30mm, donde el láser no llega, pudiendo llegar hasta 90mm de espesor, en aceros al carbono, y 160mm, en aceros inoxidables. Sin lugar a duda, para corte en bisel representa una buena opción. En cuanto a materiales, puede usarse en ferrosos y no ferrosos, en oxidados, pintados o en malla.

Láser de CO2

A nivel general, el láser demuestra una capacidad de corte más precisa. Especialmente, con espesores finos y mecanizando orificios pequeños. En el caso de CO2 es apropiado para espesores de entre 5mm y 30mm.

Láser de fibra

El láser de fibra está demostrando que es una tecnología que ofrece la velocidad y la calidad del corte de laser CO2 tradicional, pero para espesores inferiores a 5 mm y, además, es más económico y eficiente, desde el punto de vista energético. De este modo, los costes en inversión, mantenimiento y operación son menores. Además, la bajada paulatina del precio de la máquina está reduciendo significativamente el diferencial con la de plasma. Este hecho ha provocado que un número creciente de fabricantes se haya lanzado a la aventura de comercializar y fabricar este tipo de tecnología. Esta técnica también ofrece un mejor rendimiento con materiales reflectantes, como el cobre o latón. En definitiva, el láser de fibra se está convirtiendo en una tecnología puntera, con un plus ecológico.

¿Y qué podemos hacer cuando estamos produciendo en los rangos de espesores donde varias tecnologías podrían ser adecuadas? ¿Cómo deben ser nuestros sistemas software para obtener rendimiento de estas situaciones?

Lo primero que debemos hacer es disponer de varias opciones de mecanizado según tecnología. La misma pieza, en función de la tecnología de la máquina donde vaya a ser procesada, requerirá de un mecanizado específico que logre el mayor aprovechamiento de los recursos, logrando la calidad de corte deseada.

Habrá ocasiones en las que una pieza sólo podrá ser ejecutada en una de las tecnologías. Por ello, necesitaremos un sistema que incorpore lógicas avanzadas para asignar la ruta de fabricación precisa. Esta lógica, en función del material, el espesor, la calidad deseada o los diámetros de los agujeros interiores, analiza la pieza que queremos fabricar, tanto sus propiedades físicas como geométricas, y deduce cuál es la máquina más conveniente para producirla.

Una vez seleccionada la máquina, podemos encontrarnos con situaciones de sobrecarga que impidan sacar la fabricación adelante. Un software que disponga de sistemas de gestión de carga y asignación a colas de trabajo podría escoger un segundo mecanizado o una segunda tecnología compatible para procesar la pieza en otra máquina que se encuentre en una situación mejor y que permita fabricar a tiempo. Incluso que permita subcontratar el trabajo, si no hay capacidad excedente. Es decir, que nos evitará momentos de inactividad y hará que la fabricación sea más eficiente.

Como vemos, la especialización en el corte y el uso de diferentes tecnologías de corte para cada caso también nos implica disponer de un software CAD/CAM que pueda abordar el uso y la combinación de esas máquinas con un único sistema. También, que tenga la posibilidad de asignar y gestionar la máquina idónea, combinando tecnología y situación de carga de trabajo. Que siempre nos permita fabricar con la calidad que se precisa, de la manera más económica posible y respetando los plazos de entrega.

Fuente: Lantek Metal Solutions

 

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